水泥搅拌桩施工中常见问题原因分析及预防措施3

5 冒浆

5.1 产生原因

1)有些土虽然不是粘土，但上覆压力大，持浆能力差，很容易冒浆。

2)钻杆钻进过程中遇到坚硬的持力层或孤石，进入缓慢，但 浆液正常泵送，搅虚的土体中水泥浆达不到饱和状态而溢浆。

3)钻杆提升过程中，上升速度过快，搅拌不彻底，但水泥浆泵 的压力不减，还控制在 0.4 MPa ～ 0.6 MPa 之间，出现冒浆。

5.2 预防措施

1)对在输浆过程土体的持浆能力的影响而出现的冒浆现象，导致实际输浆量小于设计用量，可以采用如下办法:输水搅拌— 输浆拌和—搅拌的工艺。同时搅拌机的转速提高到 500 r / min，钻 进速度降到 1 m / min，使土与水泥浆充分拌和，减少冒浆。

2)遇到坚硬的持力层或孤石时，减少泵浆压力，保持钻进与喷浆协调，可以减少冒浆(溢浆)。

3)提升过程中速度不宜过快，泵浆压力不宜过大。

6 桩顶强度低

产生桩顶强度低的原因比较多，主要有以下几个方面的原因。

6.1产生原因

1)表层加固的效果比较差。

2)因地基表面覆盖压力比较小，在拌和过程中，土体上提，很难拌和均匀。

3)在桩顶处钻杆的提升速度过快，注浆量不足( 特别是存在虚桩的工程部位，其桩头的位置不易掌握)。

4)水灰比过大。

5)水泥的质量不高或者水泥的品种不同( 对于矿渣水泥早期的强度比较低)。

6)清洗管道后，水未排除干净，便注入桩体。

7)部分施工队为提高生产效率，边加水边加水泥，边搅拌边使用。水灰比不均匀。

8)桩顶部位未用钻头压磨。

6.2 预防措施

1)从桩顶开始向下 1 m 范围内做好加强段，进行一次复拌加 注浆，同时提高水泥掺量15% 左右。

2)在设计桩长及桩顶标高时，应考虑挖除 30 cm，以加强桩顶强度。

3)严格控制水灰比，在水泥用量可控、压力允许的前提下，尽量选用水灰比小的水泥浆。

4)一次拌好一根桩用的水泥浆，拌好后再用，不能边加水边加水泥，边搅拌边使用。

5)从机架标志线上看到将到桩头时，降低提升速度，保证足够大的水泥量。

6)钻头在桩顶部位压磨停留 30 s 左右。