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解析:钻孔灌注桩混凝土为什么会超灌?

清孔不彻底,桩底淤泥较多,又未能严格依照水下灌注混凝土工艺规程操作,这种情况下桩头浮浆层不厚,但却有桩底沉渣多、桩身夹泥甚至断桩的隐患,而且超灌局部也不易凿除。此外,灌注过程中对混凝土上升面测量不准,也会导致桩头高低不等,有的桩超灌2米左右,有的桩却达不到桩高。

钻孔灌注桩混凝土超灌原因:

1浮浆层形成原因分析依照施工规范,钻孔后要完全清除孔底淤泥。但在实际施工过程中,很难将淤泥完全清除。进行封底施工时,首批混凝土冲出导管底口向孔底四周流动扩散,与孔内冲洗液掺合搜索形成一定厚度的浮浆稀释层。由于用导管灌注的水下混凝土从下往上顶升,当导管有一定埋深时,后续灌入的混凝土在已灌入混凝土内部流动,首灌的混凝土始终处在最上层,最终在桩顶凝固成浮浆、泥渣等混杂层。浇灌混凝土时,若导管插入混凝土之内过深,浇注速度又较快,容易在孔体深部堆积较多骨料,加上振捣过程混凝土的离析,也容易导致桩体上部强度较低。混杂层及其下的低劣混凝土层强度低,应予以凿除。

浮浆层处于桩顶时,只要坚持一定的超灌量,亦即保证设计标高位置的桩体强度,则能保证桩身质量。如果浮浆层处于桩底或桩身中间,则形成夹泥或断桩,桩身质量就无法达到要求。因此,混凝土灌注工艺显得异常重要。

2出露桩头分析

1受地层条件、施工机具、成孔工艺和冲洗介质等因素限制,排渣不彻底,清孔效果差,孔底沉淤多。这种条件下,采用正确的水下灌注混凝土工艺,设计超灌量不小于50厘米,则既能满足桩身设计要求,又易于凿除超灌部分。

2成孔工艺合理,清孔彻底,孔底几乎没有沉渣或沉渣很少,同时严格按操作规程灌注混凝土,所形成的桩头浮浆层很薄,一般为1020厘米,超灌的桩段大部分混凝土强度达到设计要求。


灌注桩超灌控制仪